项目背景&客户课题

对于一些大中型企业车间,都需要对半成品更换加工区域,而且考虑到车间运输空间有限,无法容纳叉车、液压车等搬运工具,只能通过人工搬运,导致人力成本高且效率低下。

该客户是一家大型国企,主要从事电子测量仪器、自动测试系统、元器件等产品的研发与制造,产品广泛应用于卫星、通信、导航、雷达、科研、教育等领域。在产品加工车间,需要对半成品频繁更换加工区域,通过人力运输会占用大量人力,并且容易出错,严重制约了企业的生产效率,急需提升车间物流自动化。


SEER方案

该公司经过多方考察与仔细对比之后,最终选择了移动机器人领域内的佼佼者——SEER。基于这样的课题,SEER用基于SRC的潜伏顶升移动机器人和基于SRC的激光SLAM地面式自动叉车,便帮客户解决了灵活搬运的问题。

根据客户现场情况,共有四个生产区域,包括机械装配区(1个工位),电路板装配区(2个工位),调试区(8个工位),老化间(1个工位) ,共有11个工位。

硬件:基于SRC潜伏顶升移动机器人(15台)、基于SRC的激光SLAM地面式自动叉车(10台)、充电桩(2台)、调度服务器(1台)、呼叫平板(11台)

软件:一站式实施工具Roboshop Pro、统一资源调度系统SRD

(1)先通过SEER一站式实施工具Roboshop Pro完成地图构建,站点、路线及区域编辑,包括机器人工作任务序列编辑;

(2)工作任务序列编辑完成后,在每一个工位都配备1台呼叫平板。当该工位有搬运需求时,通过平板发送任务需求,统一资源调度系统SRD会安排距离最近的一台机器人来完成搬运任务。

根据订单要求,两台顶升车均可完成

①机械装配区与调试区之间的运输

②电路板装配区与调试区之间的运输

③调试区与老化区之间的运输

所有的工位之间都可实现双向运输。

(3)如果有机器人电量较低时,SRD便会调度它自动行驶到充电桩位置进行充电,从而保证了生产车间全天候不间断运输。



实施难点及对策

难点:由于车间现场空间狭窄,当车体背负货架运行时,只允许一台机器人通过,需要有效的调度,才能保证其它机器人不会同时出现在狭窄的通道,从而避免出现碰撞、死锁等问题。

对策利用SEER统一资源调度系统SRD,将现场进行区域划分。参考上面SRD调度图,每一个颜色被设置成一个资源区,即当其中一台车处于资源区,另一台车只能在资源区外运行或等候,这样便解决了客户的难题。


给客户带来的价值

(1)用机器人取代人工搬运,解放了人力,让技术人员有更多时间和精力投入产品研发与测试,提高了车间的生产效率;

(2)通过SEER的智能物流解决方案,解决了人工运输容易出错的问题,推动车间实现了自动化与智能化。